智能制造海外并购（智能制造海外并购股票）

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本文目录一览：

• 1、中联重科技术创新因素有哪些
• 2、青岛双星品牌是怎样没落的？
• 3、智路资本 背景
• 4、美的收购库卡 库卡技术是谁的
• 5、中国收购德国芯片工厂的现实意义
• 6、智造辽宁蝶变记｜大数据+ 智能制造，大杨集团打造世界最强服装定制企业

中联重科技术创新因素有哪些

2019年4月智能制造海外并购，中联重科智能制造产品亮相全球工程机械展会——德国宝马展。来源：中联重科
从旱涝保收“吃皇粮”，到改制创新“三级跳”；从创业之初缺场地、缺设备一穷二白，到目前国内外19个工业园区齐头并进；从当初靠着8名科研人员、50万元借款创立起来的“摸着石头过河的企业”，到发展成为当下主导产品覆盖10个类别、55个产品系列、460多个品种的工程机械行业的领军企业……“改革永远是进行时，创新永远在路上。”中联重科股份有限公司（下称“中联重科”）副总裁孙昌军说。
记者近日调研了解到，近年来，中联重科实现了由量变到质变的深刻变化，重回持续上升的高质量发展通道。中联重科2018年报显示，公司实现营业收入286.97亿元，同比增长23.3%；净利润20.2亿元，同比增长51.65%。2019年前三季度实现净利润34.8亿元，同比增长167%。
正是数十年如一日的改革与创新，使得中联重科在工程机械领域中，探索出了一条由体制创新助推企业高质量发展的道路。
改制“三部曲”
搭建股权多元的公众公司
借力资本市场，实现A股上市，中联重科在改制的第一阶段迈出了重要一步。长沙建设机械研究院直属原建设部，是工程机械行业科研开发和技术归口管理的应用型研究院。1985年，国家开始科研体制改革，该研究院被列入第一批改制的国家级科研院所，由过去国家下达科研任务、下拨经费，转变为逐年削减事业费，技术实行有偿转让。在这种情况下，研究院难以适应市场环境，靠卖图纸维持生计，举步维艰。
为改变困境，1992年9月28日，长沙建设机械研究院的8名科技人员凭着借来的50万元创立了长沙高新技术开发区中联建设机械产业公司，走科技产业化的发展道路。
1993年，公司开发生产了第一代混凝土输送泵，当年完成销售额500万元，实现利税230万元；1994年，公司不断夯实研发和生产基础，同年，公司完成营销及技术收入4000万元，创利税1200万元……以中联重科为平台，科技成果实现快速转化，到1996年公司已具备上市条件。
1997年，中联重科获得原建设部上市指标，1999年完成股份制改造，2000年10月12日，中联重科在深交所成功上市，股票代码“000157”。由此，中联重科从国有独资公司，成为国有控股、股权相对多元的公众公司。上市之后，国有股占49.83%，其他发起人和流通股东占50.17%。
“上市是中联重科改制的重要一步，引进了战略投资者，也有了流通股。”孙昌军表示，这是一次成功的混合所有制改革，中联重科已经变成市场主体。
改制的第二阶段，中联重科回归了属地管理，并推进母公司改制实现了整体上市。在2000年上市前，由于职能机构与科研院所“脱钩”的关系，中联重科划归到某中央企业。但中联重科总部在长沙，而决策经营的机构却在北京，无形之中，增加了沟通决策的成本，不利于企业高效运营。因此，改变现有管理体制势在必行。
2003年，国务院国有资产监督管理委员会正式成立。孙昌军表示，国资委的成立，无疑让中联重科一下找到了“婆家”。与此同时，中联重科也成为湖南省国资委成立后受理的第一家企业。
2005年，长沙建设机械研究院进行改制，从科研事业单位变为融入战略投资者和员工股权的国有控股企业。2007年，长沙建机院实现整体上市，中联重科成为一家没有母公司绝对控股的上市公司。原建机院所持中联重科股权，由建机院股东按比例承接。
2010年12月23日，中联重科在香港联交所成功上市，首次公开发行H股10亿股，募集资金达150亿港币。通过进入国际资本市场，中联重科迈向了改制后的又一新阶段，混合所有制股权结构更趋多元、合理。
业内人士分析认为，从当时智能制造海外并购我国的城镇化率来看，中国工程机械市场还有很大空间。作为行业龙头的中联重科，将被投资者长期看好。来自中联重科财务数据表明，至2019年9月30日，中联重科股权结构为：湖南省国资委持股15.93%，H股占17.65%，管理团队持股7.29%，弘毅投资2.14%，其他A股股东56.99%。
构建多方利益共同体
将混改进行到底
国资委数据显示，2013年到2018年期间，各省区市实施混改企业超过5000家，引入的非公有资本超过6000亿元。
2019年10月17日，国务院国资委秘书长彭华岗在国新办新闻发布会上表示，混改不仅仅是变成混合所有制企业，“混”是第一步，真正要使得混改发挥它的有效作用，还要进一步突出“改”。比如上市公司，推动上市公司进一步改革也是混改的重要内容。
记者了解到，多年来，靠着不断深化改革，中联重科从一个国有科研院所发展为多方参与、共生共荣的混合所有制企业。通过中联重科这一“混改样本”不难发现，混改不仅在于实现企业股权结构多元化，还需科学的治理、高效的运行和正确的政治方向，重点表现在以下四个方面：
一是构建多元制衡的利益共同体，国有资本保证对企业的基本控制力，让企业发展有主心骨；外资和社会资本具有极强的市场嗅觉和资源整合能力，是最具活力的变量；深度绑定个人和企业的利益，个人价值与企业长远经营挂钩。
二是公司治理注重董事会、监事会建设。公司董事会成员7名，其中独立董事4名，拥有充分的话语权，且独立董事分别为财务、管理、人力资源和战略方面的专家，使得董事会成为资本意志表达和决策的平台。同时，在公司三名监事中，国资委提名监事担任监事会主席，代表国资委行使国有资产监督职能，股东提名监事作为技术专家参与公司日常监督，职工监事代表职工行使监督职能。
三是打造“战略牵引+内部市场化”的高效机制。公司产业布局已由单纯的工程机械拓展升级为高端装备制造，并形成了“2+2+2”战略，即立足产品和资本两个市场，推进制造业和互联网两个融合，聚焦工程机械、农业机械两大板块，打造高端装备制造企业。
四是发挥党组织的政治核心作用。上级党委把方向、管大局，基层党组织保落实，把党的领导融入企业改革的各环节，嵌入到公司治理结构之中。
混合所有制是实现企业体制机制改革、盘活现有资源、实现国有资产保值增值的有效途径。中联重科的国有股东、战略投资者、公众投资者、管理层和骨干员工，在混合所有制的上市公司平台上，实现按资分配，同股同权，共生共赢。
数据显示，自改制上市以来，中联重科共向股东累计送股37.61亿股和转增股本24.97亿股，现金派息分红高达136.57亿元；国有资本作为第一大股东，获送股9.87亿股、转增股本6.32亿股，现金派息红利24.24亿元。
不断创新企业内部机制，一方面，增强了广大员工的主人翁意识，激发了干事创业的积极性；另一方面，实现了价值共创、利益共享和多方共赢。
持续创新发展
确保企业行稳致远
国企改革是一个不断创新的过程，其中所面临的问题，也需要通过创新加以解决。例如通过优化薪酬体系，激发员工干事创业的积极性，这已成为增强国有资本活力的关键。
“混改的本质就是将单一的利益主体发展成为多方参与的利益共享平台，既符合市场和资本的规律，也有利于人的发展。”孙昌军表示，从企业的经营管理来看，混改主要倾向于管理层和骨干员工，因为他们是企业发展的中坚力量，将混改与民生结合起来，大多数员工是支持的。
11月15日，中联重科发布了《核心经营管理层持股计划（草案）》公告。该计划覆盖公司管理层和核心员工约1200人，旨在进一步激发员工能效、增强企业活力和员工凝聚力，为公司实现长期可持续发展注入新的强劲内生动力。
构建科学的、市场化的薪酬与考核体系，突出岗位因素，以岗定薪、岗变薪变，以德、能、绩、效为考核依据，并做到两个“能增能减”，即企业整体工资水平根据效益状况能增能减，员工个人工资水平根据其劳动贡献大小能增能减，形成多元多层次的利益分配体系。
对骨干员工实施“股票期权与限制性股票”激励。2017年11月，中联重科实施了股票期权与限制性股票激励计划。1000多名激励对象拿出了真金白银购买公司股票，公司业绩越好，股价越高，激励的力度就越大；而且只有在公司整体业绩达标和个人业绩考核达标的前提下，个人才能按比例行权，个人和企业由此形成更加紧密的利益共同体。
对科研技术人员实施“模拟股份”激励。让技术人员拥有产品的“模拟股份”，收入与产品销售直接挂钩；只要产品还在市场创造利润，就能按产品毛利分红。研发产品就像经营果园：结果多，分红多；结果时间长，分红期长；种的树多，分红来源多。
对技术工人实施“计时制”薪酬激励。对技术工人薪酬改革回归计时制，技工薪酬与技能等级、关键工种、出勤时间、质量行为等因素关联，消除了计件工资制下追求速度产量忽视质量的弊端，营造了“打造精品、培育工匠”的制度环境。
对市场人员实施“底薪+提成”薪酬激励。底薪保障基本收入，提成取决于销售考核指标完成情况，业绩考核越高提成力度越大，收入水平越高，由此形成业绩导向的弹性工资制，对市场人员激励效果显著。
与此同时，中联重科一直注重科技创新驱动企业发展。公司自2014年以来持续深化产品4.0专项工作，聚焦产品智能化；着力推进智能制造、物联互联技术运用。截至今年3月，公司累计申请专利9742件，其中发明专利3606件。
此外，中联重科在产品走出去的基础上，通过海外并购、绿地建厂等方式持续走出去。从2001年开始，中联重科先后收购英国Powermole、意大利CIFA、德国M-TEC等企业，并在“一带一路”沿线国家布局，研发中心、生产基地、市场网络、服务体系遍布全球，产品覆盖七大洲100多个国家和地区，形成了“两横两纵”的海外格局。
国务院国资委研究中心研究员周丽莎表示，中联重科的成功在于推进企业市场化改革，实现自主经营、自负盈亏，提高企业效率，增强企业效益。与此同时，企业薪酬体系完全市场化，对员工激励效果显著。
“中联重科的快速发展，是持续深化改革的结果。其成功发展的经验，为其他国有企业改革发展提供了宝贵借鉴。”中国企业联合会研究部研究员刘兴国认为，中联重科的成功经验有以下几个方面：一是引入非公资本，构建多元化股权制衡与共生机制。通过混改，公司引入了非公资本的战略投资者，并持续完善公司治理机制，借助混改实现股权分散化，达到股权有效制衡；二是完善内部激励约束机制。公司采用了多种激励机制，对普通生产员工、销售人员、创新研发人员、管理人员进行激励，极大提升了各类人员的创造性与积极性；三是以创新作为驱动企业发展的根本动力。既包括体制机制创新，也包括技术与产品创新，正是在持续创新的驱动下，公司站上了全球工程机械领域技术制高点；四是建立规范运行的董事会，并有效发挥了董事会的作用。五是通过战略与管控，确保了公司沿着正确方向持续发展。

青岛双星品牌是怎样没落的？

江山代有人才出，各领风骚数十年。

看到这个问题，首先想到的是双星品牌老董事长汪海。汪海早在上世纪80年代已经在国内名声大噪。双星也是当年青岛的“四朵金花”之一。时过境迁，汪海退休，双星也早在他退休前失去了光环。

一味固守，没有创新和发展，这是任何一家企业都摆脱不了的宿命。双星也一样，更何况当时的内斗已经大伤元气。

转型难，但看看双星这几年的大动作，国内又是新建工厂，又是工业4.0，还有海外并购，说明现在的领导层有雄心壮志！

看双星鞋上那W字，再看DOUBLE STAR ★(只一个★！)，就感觉不大气。

双星没落了?以前双星是做鞋的，他的辉煌也是因为鞋做得好而著名。现在不在做鞋了改为 汽车 做鞋同样做的很好同样也是同行业的佼佼者。虽然双星轮胎产量不是很大但是质量却是最好的之一。比如三四年前国家质检总局一次在检测全国最著名的五个轮胎品牌中双星总分第一。而且双星轮胎是中国第一个智慧工厂，多次得到国家有关部门和央媒的肯定。

我是青岛的，汪海后期大搞迷信和个人崇拜主意，就说知道的两点，其一胶南双星轮胎里面专门建了一座塔，里面供着狐仙；其二，无论什么场合发言，第一句固定格式：感谢王总栽培。

现在的双星已经被称为“中国轮胎智能制造的引领者”，可见企业的影响力和发展速度了。必须赞[强] ！

你看双星关掉那么多工厂确实够魄力！尤其是国企，首先领导要有魄力，才能带动起来整个团队，淘汰了落后产能，全面转型升级，已属不易。在转型过程中还成功并购了锦湖，不仅考的是魄力，更需要智慧。。。相信未来会更好！

双星早跟跟汪海无关了吧，他现在经营的鞋服是民营企业，2008年改制的。现在的双星主要以轮胎机械等产业为主，是国有企业。

近几年双星是最勇于创新的一个，智能工厂、海外并购、废旧橡胶循环。。。。一系列的创新举措撑起双星这个民族品牌的脊梁。支持双星、支持民族品牌！

当时买双星鞋呢，还要额外买管万能胶，为什么呢？鞋的质量没问题，就是鞋前面的那个头，老是容易开胶。剩下的其实都挺好的。

智路资本 背景

智路资本成立于2017年5月，是一家市场化管理的产业投资机构，专注于半导体核心技术及其智能制造海外并购他新兴高端技术投资机会是中关村融信产业联盟的成员之一。智路资本的投资人包括全球领先的高科技公司、大型金融机构和家族基金等，其重点投资在SMART 领域，分别包括半导体产业链、移动技术、汽车电子、智能制造、物联网。近年来，它投资西门子旗下高端核心元器件制造企业HubaControl，全资收购全球第七大集成电路封测企业（UTAC），收购全球排名前四的半导体载具供应商ePAK等。
拓展资料智能制造海外并购：
一、北京智路资产管理有限公司
北京智路资产管理有限公司成立于2017年05月05日，注册地位于北京市顺义区临空经济核心区融慧园6号楼8-50，法定代表人为张元杰。经营范围包括资产管理；投资管理；投资咨询。（“1、未经有关部门批准，不得以公开方式募集资金；2、不得公开开展证券类产品和金融衍生品交易活动；3、不得发放贷款；4、不得对所投资企业以外的其他企业提供担保；5、不得向投资者承诺投资本金不受损失或者承诺最低收益”；市场主体依法自主选择经营项目，开展经营活动；依法须经批准的项目，经相关部门批准后依批准的内容开展经营活动；不得从事国家和本市产业政策禁止和限制类项目的经营活动。）北京智路资产管理有限公司对外投资50家公司。
二、智路资本的 “SMART” 投资布局
1、智路资本是中关村融信金融信息化产业联盟旗下的一家全球化私募股权基金管理公司，是一家全球化的专业股权投资机构，公司专注于半导体核心技术及其他新兴高端技术投资机会，曾多次参与或主导多个海外项目投资，包括安世半导体、瓴盛科技、华勤通信、睿感传感器等。
2、多年来，智路资本持续在 SMART 领域重点布局，“SMART” 即 Semiconductor Value Chain(半导体价值链)、Mobile(移动技术)、Automotive Electronics(汽车电子)、Robotics and Smart Manufacturing(机器人与智能制造)、IoT(物联网)。融信产业联盟主席李滨先生曾指出：SMART 领域由于其基础支撑作用，未来在整个国民经济产业升级中有举足轻重的影响，未来也有巨大的发展空间。此次智路资本收购美格纳是其在半导体产业链上的重要布局。其能顺利完成这笔收购得益于在半导体领域的多年积累以及国际化背景。
3、智路资本擅长的是与金融机构和产业资本合作完成大的海外并购。智路资本参与的很多项目最终都获得了不错的回报，而且也完成了优质半导体企业在国内的落地，推动了中国半导体产业的发展。

美的收购库卡 库卡技术是谁的

美智能制造海外并购的收购库卡，库卡技术是德国库卡股份公司。
美的集团收购库卡，拥有库卡的绝对控股权，但库卡的核心技术不属于美的。
库卡是全球四大机器人企业之一，与ABB，日本的发那科，安川电机垄断智能制造海外并购了全球工业机器人市场，而库卡最大的市场来自汽车产业，它的产品广泛应用于奔驰，宝马，大众等汽车公司。收购库卡给美的带来智能制造海外并购了进入智能制造产业的绝佳机遇，抛开企业收益不谈，库卡在这一领域的核心技术使美的有了弯道超车的可能，库卡在顺德建立机器人产业基地就是最好的证明。

中国收购德国芯片工厂的现实意义

中国收购德国芯片工厂智能制造海外并购的现实意义智能制造海外并购，首先是加强中国智能制造海外并购的芯片制造能力智能制造海外并购，提高国家的芯片技术水平智能制造海外并购，推动中国芯片行业的发展。其次，收购德国芯片工厂可以提高中国芯片行业的技术水平，提高中国芯片行业的竞争力，从而推动中国芯片行业的发展。此外，收购德国芯片工厂也可以提高中国芯片行业的创新能力，提高中国芯片行业的技术水平，从而为中国芯片行业的发展提供更多的技术支持。

智造辽宁蝶变记｜大数据+ 智能制造，大杨集团打造世界最强服装定制企业

在对生产体系进行智能化改造的大杨集团有限责任公司（以下简称“大杨集团”）服装定制工厂内我们看到，工人从电脑上远程接单后，利用智能排版系统，选好一件西装所需的各种面料，不到一分钟就能完成裁剪。

大杨集团总经理胡冬梅说：“我们最快的时间，4 个工作日就可以交付。一个非常快捷的生产闭环，就让消费者把定制服装从高大上的很贵、（交付时间） 很长、负担不起的产品，变成触手可达的、可以随手买到。”

创建于 1979 年的大杨集团，拥有 4000 多名员工，主要从事各类中高档服装产品的设计、生产、销售，年服装综合生产加工能力 1100 万件（套），年西服出口量600万件（套），年服装定制产量 200 万件（套）。85% 以上的产品出口，是全球最大的定制服装生产企业。

01 2 亿元打造全球服装智能化柔性定制工厂

西装的私人定制在欧美日等发达国家发展较为成熟，大杨集团的西装订单中，定制西装占有很大比重。对传统服装生产企业来说，私人定制这一向对小众的市场具有生产成本高、制造周期长、难以大规模生产及推广等痛点。要想破解这一瓶颈，企业必须对生产流程进行变革创新，通过发展信息化技术、进行智能化改造，将供应链柔性程度不断优化。

2016 年起，大杨集团开始对生产体系进行智能化改造，目前累计投入2 亿元打造大杨集团全球服装智能化柔性定制工厂。

大杨集团以深度定制和即时体验为目标，打造了定制服装工业互联网服务平台 Ustyylit。通过平台化发展，打通服装消费与服装设计、生产、物料、物流、客服之间的数据链，根据消费者个性化的定制需求，驱动服装设计、面辅料采购、版型选取、生产组织、计划排产、仓储物流、运营管理，汇聚遍布全球的面辅料供应商、制造工厂、贸易商、品牌商、零售店铺等资源，通过数据互联互通、协同生产，实现全球服装个性化定制的按需柔性智能定制生产，为消费者提供新型的体验式服装定制服务，推动数字经济与实体经济融合发展。基于该平台打造的“支持深度定制与即时体验的全品类服装个性定制化项目”入选 2020 工信部新型信息消费示范项目。

02 智能化、数字化贯穿生产销售全过程

大杨集团通过应用自主开发的高效生产管理信息系统，实现了上层数据集成分解、底层数据汇总分析、生产过程即时更新的基于数据动态管理的数字化车间。通过加强基础信息系统平台的开发，保障数据信息交换的稳定性、准确性，实现产品生产流程高效运转。

由智能化生产设备组建的规模化柔性定制生产线，满足单裁定制业务的生产工艺流程需求，解决产能问题，提高生产效率。实现了大批量生产与单量单裁定制生产的柔性组织，满足了大规模单量单裁定制化生产能力需求。

大杨集团对营销管理模式进行了数字化改造，不断提升面向全球客户和消费者的数字化服务能力，满足顾客差异化的需求，提供高品质产品和服务。通过自主研发量体标准和量体数据系统、千万级版型数据库、字典式编码统一物料管理系统，构建了基于定制服装的基础数据平台，为智能制造和智能服务奠定坚实的数据基础；通过构建高效的营销服务信息系统，实现了营销终端、生产工厂端、供应商端数据协同管理，实现全面紧密的合作。

通过逐步完善智能化生产体系，提升智能化、数字化水平，面向客户端、供应端、生产端、物流配送端的各环节，将单个客户的个性化需求进行模块化，组合后实现规模化生产，全面提升产业基础能力及现代化水平，大大提升了定制服装的产品质量、缩短了生产周期。

03 智能制造让小众高端消费变为大众 时尚 选择

改革开放以来，定制服装作为高端消费数量倍增。80 后、90 后消费者追求自己的服饰有个性化、 时尚 化特征，对定制服装需求更为强烈。

同时，人们体型的差异，对更为合身的定制服装需求增多。因此，服装私人定制需求端大幅提升。据测算，目前国内服装定制市场规模在 2000亿元左右。

大数据 + 智能制造突破量体、打板关键环节，柔性供应链实现定制服装的批量化生产，降低制造成本、缩短定制周期。技术端的进步使得服装私人定制这一小众高端消费变为大众的 时尚 选择。

胡冬梅介绍说：“定制服装的价格越来越亲民，早些年定制西装可能要三五千元一套，但是目前 2580 元就可以定制一套特别心仪的纯毛面料的西装。那么，如果通过线上一些促销活动，这样的定制服装甚至可能不用 1000 元就能买到。”

大杨集团全球营销网络已遍布20 多个国家和地区，开设单裁合作店面上千家。定制服装产品品类已由西装拓展到衬衫、裤子、大衣、女装、休闲装等 7 个品类，生产能力、交付能力、产品质量全球领先。2019 年，大杨集团单裁定制产品达到 130.4 万件（套），实现出口创汇 7000 余万美元，成为全球最大的定制服装生产企业。定制产品销售收入占集团整体业务营收比例由 2016 年的 14.1%，提升至 2019年的 36.2%，企业产品结构调整初见成效。2021 年，受全球疫情以及复杂多变的国际局势影响，大杨集团海外服装业务出现断崖式下滑，但定制服装生产，依然实现销售120 万件（套）。

2021 年 10 月 ，在中国服装行业最具规格的年度盛会——中国服装大会上，担任议题主席的胡冬梅，在“智能制造与人机融合”平行会议作了开题演讲，以大杨集团的数字化改造实践，同与会者分享了服装行业智能制造的体会。

2021 年 11 月，工业和信息化部每两年评定一次的“国家级工业设计中心”第五批名单公布，大杨集团凭借领先的设计研发能力以及技术创新与工业设计的深度融合能力，赢得了评审专家的高度认可，从众多参评企业中脱颖而出，成功获评“国家级工业设计中心”。

2021 年 12 月，在中国服装协会主办的第三届中国服装制造大会上，全国共有 12 家企业荣获“2021 中国服装产品创新基地”称号，大杨集团旗下的大连大杨服装定制 科技 有限公司名列其中。

大杨集团通过加强以技术中心、设计中心、信息中心、检测中心四大创新主体建设，加强与海外专家、国内科研院所的产学研合作，加强 科技 人才的管理培育，以创意设计为引领，以市场需求为导向，以顾客满意为目标，形成产品、服务创新体系，全面提升企业的核心竞争力。同时，坚持以信息化、数字化建设为核心，推动企业高质量发展。

截至目前，大杨集团已拥有国家级高新技术企业 6 家，国家级工业设计中心 1 个，国家级中小企业公共服务平台 1 个，国家级产品创新基地 1个，省级企业技术中心 1 个， 科技 创新服务机构 1 家，跻身世界服装行业五百强、全国服装行业百强企业行列。大杨集团近年先后获得“辽宁省省长质量奖”“全国五一劳动奖状”等多项荣誉。

“十四五”期间，大杨集团将积极推进“双循环”战略，在稳定国际市场的基础上，重点发展国内业务，围绕“品牌大杨、定制大杨、数字大杨、资本大杨、文化大杨”五个方面，全面提升集团的综合竞争力。

大杨集团将坚守“一群人、一辈子、一件事”的企业精神，继续打造以全球服装定制业务为重心的产业化发展道路，通过提升智能化、数字化水平，促进规模化服装定制业务的发展，为中国服装产业发展，为大连区域经济发展，为东北老工业基地振兴贡献新的力量。

Inside the garment factory of Dayang Group CompanyLtd. (Dayang Group for short), we see the workers finish tailoring a garment within one minute after they have received a remote order on the computer, completed smart typesetting, and selected the fabrics for the garment.

“We can deliver the suit in 4 days. In this way custom-made garment becomes reachable to the consumer who had previously to spend more money and more time,” said Hu Dongmei, general manager of the garment group in Dalian.

Established in the year 1979, Dayang Group has 4,000 employees and its business ranges from designing, producing, selling middle and top quality dress products. Its annual output amounts to 11 million pieces or sets. It exports 6 million pieces or sets of western-style dresses. Its annual custom-made garments are 2 million pieces or sets. As the largest custom- made garment producer in the world, 85% of its products are made for exportation.

Since 2016, Dayang Group has undergone a transformation in AI production system and invested 200 million yuan in making the enterprise an international AI garment producer in flexible customization.

By optimizing its AI production system, the group has placed its focuses on intellectualization and digitalization for the sake of its customers, suppliers, producers, and distributors. Its clients' personal needs are modulized before mass produced. Now its overall capacity in production has been increased and modernized. And the quality of its products has been improved and production cycle shortened.

Since China has adopted the policy of reform and opening up to the world, a generation of young consumers has shifted their interest to personalized fashions. They are the ones who have a stronger desire for custom-made costumes and consequently there's a great demand on the part of the customers.

According to Hu Dongmei, the price is more and more customer-friendly. A business suit cost almost 5,000 yuan if it was custom made in the past,while its price has been cut in half to 2,580, even if it is of purely wool fabric. If it is ordered by online promotion, the price can be further reduced to less than 1,000.

Today's Dayang Group has market networks in more than 20 countries and regions and its cooperative tailor shops amount to over 1,000. Its products include 7 categories of shirts, trousers, overcoat, lady's dress, and casual clothes. It has become a leading garment producer in the world in terms of its productivity, delivery, and quality.

Up to now, Dayang Group has 6 high-tech enterprises of national class, one industrial design center of national class, one public service platform of national class, one innovation base of national class, one technical center of provincial enterprise, and one institution for science and technology innovations.The group is one of the world top 500 enterprises, a leading enterprise in top 100 garment producers in China, winners of Liaoning Governor's Quality Prize, and National May 1 Labor Prize.

(Trans. by G. Q.)

摄影：李 东

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